在生產(chǎn)線改進分析中，企業(yè)需求可分為三類。

1 、產(chǎn)品加工過程等可以創(chuàng)造價值的步驟。

2 、不創(chuàng)造價值，但在現(xiàn)有技術中搬運、裝卸等，不創(chuàng)造價值，是可以馬上取消的步驟。

3 、消除第三類活動，減少第二類活動，增加和擴大第一類活動，改善生產(chǎn)線。

根據(jù)以上對冠猴智能企業(yè)活動的分析，結合投資實現(xiàn)這些功能的成本，可以利用價值分析規(guī)則來提高和改善價值。 采用精益生產(chǎn)的方式，可以生產(chǎn)高質量、低成本、快速穩(wěn)定的產(chǎn)品，生產(chǎn)方法富有靈活性和創(chuàng)新性。

精益生產(chǎn)

一、生產(chǎn)現(xiàn)場的改善指導原則

精益生產(chǎn)中實現(xiàn)均衡生產(chǎn)的關鍵技術是流程生產(chǎn)方式，是按產(chǎn)品類別配置的多工序生產(chǎn)方式，產(chǎn)品可以在生產(chǎn)過程中單件流動，流程生產(chǎn)是指從原材料投入到成品生產(chǎn)的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不趕超的流動狀態(tài)需要低成本、高質量、高服務、高生產(chǎn)、消除各環(huán)節(jié)的浪費：改善工作環(huán)境。 提高工作效率，達到生產(chǎn)線平衡，努力做到四個疲憊不堪(業(yè)主滿意、顧客滿意、員工滿意、社會滿意)。 精益生產(chǎn)方式的一個重要特征是實踐性高于理論性，它來自生產(chǎn)現(xiàn)場，是一種在生產(chǎn)現(xiàn)場實踐、實踐、思考、完善的產(chǎn)物。

在生產(chǎn)現(xiàn)場改善前，冠猴智能應對生產(chǎn)現(xiàn)場進行評估和作業(yè)測量，對生產(chǎn)現(xiàn)場進行實事求是的評估和測量，全面了解現(xiàn)狀，優(yōu)化不合理的動作因素，減少作業(yè)時間，消除瓶頸，可以采取的措施主要如下

1、瓶頸工序進行作業(yè)改善，如增加或改善工裝、改善設備性能等

2、進行操作分析和動作研究，消除不必要的操作，提高瓶頸工序員工的效率或功能

3、增加瓶頸工序工作人員

4、將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其他工序

5、合并相關工序，重新審視工序序號

6、將分割作業(yè)時間短的工序并入其他工序

二、生產(chǎn)線上的改善方法應遵循以下原則。

1、有利于人數(shù)減少

2、有利于操作者的工作

3、有利于物流和信息傳播的控制

4、有利于質量保證

5、有利于全員生產(chǎn)維護(TPM、Total ProductiveMaintenance )的開展

6、有利于標準作業(yè)的實現(xiàn)

7、有利于安全保障

生產(chǎn)線的四個改進思路

1、平衡生產(chǎn)線生產(chǎn)線平衡會平均生產(chǎn)線上的所有工作站，并調整工作負荷，以使用盡可能接近每個工作時間的技術手段和方法。 重新組合整個工作內容，配合目標節(jié)拍進行調整，在每次工作內容調整時與技術、生產(chǎn)等相關部門進行溝通，提高活動的可操作性。

2、優(yōu)化工序

產(chǎn)品運動不間斷，不堆積，不超車，不落地。 制定創(chuàng)造無停止、無分流、無交叉、無回流、無等待、無廢品增值活動流，創(chuàng)造價值流的行動方案。 優(yōu)化工藝流程的目的是通過現(xiàn)場宏觀分析，減少和消除不合理、無附加值的工藝內容、方法和工藝，設計優(yōu)化、經(jīng)濟、合理的工藝，縮短制造周期。

3、動作分析

動作分析是研究分析人員進行各種工作操作時的動作要素，消除無效動作，使操作簡便、高效、經(jīng)濟，提高工作效率。 為了簡化發(fā)現(xiàn)操作員無效動作、浪費現(xiàn)象或不安全因素的操作，減少工人疲勞，提高操作安全性，建議制定標準的工作程序。 生產(chǎn)工藝安排必須遵守工藝路線的經(jīng)濟原則。

路線越短越好

減少停滯和消除重誣告

禁止逆行，消除交叉路線

禁止孤島加工

減少動作的數(shù)量

雙手同時動作，其生產(chǎn)過程中收集的數(shù)據(jù)要真實、及時利用、分析、判斷，及時解決出現(xiàn)的問題，跟蹤反饋。

落實“三現(xiàn)”機制

以現(xiàn)場為中心，處理以現(xiàn)場、現(xiàn)事、實物(三現(xiàn))為主體，以現(xiàn)場領導為首的“三現(xiàn)”全員參與機制。 “三現(xiàn)”要求快速、有效地處理現(xiàn)場異常情況，實現(xiàn)高效服務。 生產(chǎn)現(xiàn)場改善的五條黃金法則：

如果有問題，先去現(xiàn)場

檢查問題發(fā)生的現(xiàn)場

立即采取臨時措施

尋找問題發(fā)生的真正原因，制定永久性的行動對策

驗證永久性行動對策的有效性，進行標準化，以免類似問題再次發(fā)生。